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端到端数字化零件制造

 随着OEM对产品的要求越来越高,也对机械零件的加工提出了更高的要求,那就是对加工精度、质量的要求越来越高,同时要求高生产效率、快速的交付速度。

下图概要说明了大部分机械加工企业的现状,简要概括:相互孤立的多个体系、系统。

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设计、工艺规划及制造工程、制造执行三个不同的领域,不论是从业务系统还是IT系统角度都存在千丝万缕的联系和互动,但现状是这三个领域被分割为三个孤立的体系,往往由孤立不同的IT工具和系统支撑。数据的传递存在很多信息的断点、重复录入,这就导致了很多时间花费在寻找信息上:“我用的是最新版本的零件程序吗?”,“零件发生更改了没”,“这是正确的工具清单吗”。所有这些最终的后果是质量的风险、效率的低下、资源的浪费。

  • 西门子数字化零件制造方案

理想中一个零件制造的运作,在其中,人、系统和设备都是相互连接的。在制造流程的每个环节,都使用同源的数据,以确保在生产的每个阶段都使用正确的信息。

答案就是西门子基于NX + Teamcenter基于模型驱动的端到端数字化零件制造解决方案。 

西门子数字化零件制造解决方案使设计和制造信息能够在整个过程中一致地流动,连接零件制造设计、制造准备、制造执行的所有步骤,同时您可以获取公司知识并重新使用以提高效率,实现业务流程的自动化,使公司能够实现从设计到制造工程以致车间的无缝零件制造流程。

  

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  • 一体化集成的设计与制造规划

在NX中进行零件模型的设计或模型准备,模型可以在Teamcenter进行数据管理和共享,在同一工程环境中,基于零件的三维实体模型,进行模具、工具、夹具的设计,从而保证制造的相关设计和零件设计协同一致。 

 

同样在同一NX环境中,基于零件模型,驱动CAM模块进行数控编程,并用仿真功能模拟刀具路径。同时,由零件模型进行PMI标注,并驱动CMM检测程序的生成和仿真验证。

 

这样通过NX + Teamcenter实现把零件模型设计准备、工具夹具设计、CAM编程乃至刀具路径模拟,这些业务环节无缝衔接起来,由零件的模型驱动实现整个流程的数字化,实现设计和制造规划一体化集成。

在进行CAM编程和工艺规划时使用到的各种制造资源,可以在Teamcenter中进行库的管理,以达到知识的积累沉淀,提高制造规划和工程的效率和质量.

这些制造资源包括设备/工具Teamcenter中进行分类管理,而在进行CAM设置和编程时,可以直接从Teamcenter中调用相应资源,被用来进行CAM设置,计算刀具路径和进行仿真验证。

所有这些可以概括为3PR(产品、工艺、资源和工厂设备),Teamcenter的零件工艺规划器提供了数据模型来把这些要素管理起来,通过Teamcenter进行零件工艺的规划,从而聚合零件制造的各个要素,并在平台上实现数据的版本管控。

作为重要的业务环节CAM编程,也会使用到机床、工具、刀具等要素,通过和Teamcenter的零件工艺规划器无缝集成,NX CAM和工艺规划可以进行双向的信息同源共享。

同时西门子提供一个可以与机床、检测设备紧密进程的现场连接系统--- Shop Floor Connect for Teamcenter. 基于此现场人员可以很容易地通过Web浏览器访问工程数据,并将工程数据下载到现场机床。

 这个通过现场电脑、Tablet可以访问的系统,实际后台就是工程数据的管理平台Teamenter这也就做到了数据是同源的,最新和最准确的。当有设计变更、或者工艺发生变更时,能够非常及时地通知到制造现场。

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  • 总结 

 综上所述,西门子端到端的数字化制造解决方案,通过NX + Teamcenter,构建从设计制造规划到制造现场的数据总线,基于模型驱动,贯通整个业务流程,实现数据同源、消除不增值的信息传递、重复录入活动。从而实现高效、高质量的零件加工。

 

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